如何快速檢修物流機(jī)械的傳動軸？

(1)傳動軸總成的快速檢修

1)軸管。軸管常出現(xiàn)彎曲、凹陷和焊縫裂紋等問題。

檢驗時，通常將傳動軸軸管支撐在V形架上或夾持在車床上轉(zhuǎn)動，用百分表檢查。為檢查準(zhǔn)確，在全長上的測量點應(yīng)不少于3個；一般軸心線全長直線度公差值為1mm。軸管的直線度徑向圓跳動設(shè)計要求不大于0.3mm,大修時不得大于1mm,上限適合于轉(zhuǎn)速高且較長的傳動軸，即長度不小于lm的傳動軸。

當(dāng)彎曲量在5_以內(nèi)時，可采用冷壓法校正；彎曲量大于5mm時，應(yīng)采用熱壓法校正。熱校時可先去掉花鍵軸和萬向節(jié)叉，將軸管加熱至600~850弋，用直徑比軸管孔徑稍小的矯正心棒穿入軸管內(nèi)，架起心棒兩端，在軸管彎曲或凹陷處加V形墊塊或用型錘敲擊校正。

2)花鍵軸?；ㄦI軸鍵齒和鍵槽的工作表面不得有橫向裂紋、嚴(yán)重磨損和鎊蝕，鍵齒與鍵槽不得出現(xiàn)扭曲現(xiàn)象，否則應(yīng)換新件。

花鍵軸鍵齒與花鍵套鍵槽的側(cè)隙，大修時不得大于0.3mm。一般配合檢查時其間隙大于0.5mm或鍵槽、鍵齒寬度磨損大于0.25mm時應(yīng)更換新件。更換花鍵軸或萬向節(jié)叉時，首先在車床上車去焊縫，同時在花鍵軸或萬向節(jié)叉焊縫處車出45°的倒角，在軸管焊縫處車出60°倒角，并做好原接口位置的記號。然后，壓出花鍵軸或萬向節(jié)叉并清理焊縫，再對準(zhǔn)記號將新的花鍵軸或萬向節(jié)叉壓人

在坡口的圓周上，先對稱均勻地焊上6個定位焊點，再沿坡口圓周將其焊牢，如圖3-10所示。清理焊渣后應(yīng)進(jìn)行檢驗；在車床上檢驗傳動軸總成的軸管徑向圓跳動不應(yīng)大于lmm，測量全長不得小于公稱尺寸10mm。有條件的單位，應(yīng)進(jìn)行平衡試驗；每端的平衡塊不得多于3塊。

3)花鍵套?；ㄦI套常出現(xiàn)鍵槽磨損、十字軸軸承座孔磨損、螺紋孔或黃油嘴孔磨損等損傷?；ㄦI套鍵槽磨損可采用局部更換法修理，如圖3-11所示。更換新花鍵軸套，首先應(yīng)將磨損的花鍵軸套從4處切去，切面4必須與中心線B垂直；要求垂直度不得大于0.10mm，4面車出與新花鍵軸套相接的焊縫倒角為7x45°。新的花鍵軸套有兩種，一種是花鍵軸套的鍵槽已經(jīng)做好，只需按技術(shù)要求焊接上即可；另一種是用45鋼制造的花鍵軸套。按圖3-12所示尺寸車削一個套管，然后將原滑動套4部與新制的花鍵套管S部套裝在與內(nèi)孔相配合的軸上，先在兩連接的倒角處沿圓周對稱焊上4點，再全部焊牢。清理焊渣后，精車內(nèi)孔和端面，以端面為基準(zhǔn)，拉內(nèi)花鍵，最后再鉆黃油嘴孔和焊牢防塵蓋。對于磨損不大的花鍵槽，可將其拉削加寬，與采用加厚齒的花鍵軸配合使用。黃油嘴螺紋孔損壞，可旋轉(zhuǎn)180n重新鉆孔攻螺紋。

(2)十字軸總成的快速檢修十字軸常出現(xiàn)軸頸磨損、軸承和油封磨損、黃油嘴螺紋孔損傷等。造成上述損傷的原因有以下幾點。

1)未按規(guī)定加注齒輪油。按原設(shè)計要求滾針軸承應(yīng)加注機(jī)油或齒輪油，如果在保養(yǎng)、修理過程中改加潤滑脂，則因粘度大，將使軸承的滾針粘住不易旋轉(zhuǎn)而失去滾動軸承作用，致使軸頸磨損加劇，甚至表面磨成溝槽。

2)軸承殼變形。由于物流機(jī)械的傳動軸軸承座孔通常是整體式的，在修理過程中，若軸承殼與座孔配合過緊，或者在拆裝過程中敲擊軸承座孔外部，使座孔收縮不均勻，都會造成軸承殼變形，滾針不易轉(zhuǎn)動致使十字軸軸頸出現(xiàn)溝槽。

3)滾針直徑大小不一或軸承殼內(nèi)表面磨出溝槽。在裝配時未注意選配滾針，其直徑大小不一，或軸承殼內(nèi)表面已磨出溝槽，這些因素都會使十字軸軸頸磨損加劇。

檢修時，十字軸及軸承座孔均不得有裂紋或表層剝落和明顯的凹痕。滾針表面不得有嚴(yán)重鎊蝕和燒蝕，否則應(yīng)更換新件。

十字軸軸頸如磨損起槽，其深度大于0.2mm時，一般應(yīng)更換新件；無新件時可進(jìn)行修理，其修理方法如下。

①刷鍍或鍍鉻：先磨削或車削十字軸軸頸不均勻的損傷部位，鍍層厚度不得大于0.3mm。鍍鎳后再鍍鉻，最后光磨至配合尺寸。

②堆焊：用振動法堆焊后加工至配合尺寸，再進(jìn)行熱處理。修復(fù)后應(yīng)檢查其表面粗糙度、公差配合、硬度是否符合要求。

③鑲套：先將各軸頸修磨至相同尺寸，鑲套后再磨至配合尺寸。鑲套的材料應(yīng)用200,經(jīng)滲碳、萍火、回火后達(dá)到56~62HKC。

④縮小：先將各軸頸磨小至同一尺寸，再配用加大尺寸的滾針或襯套。軸頸與軸承的配合間隙不得大于0.13mm。